在進行光亮退火后的不銹鋼帶上質量容易產生些缺陷，其中影響因素很多，主要是受生產過程中保護氣體的純度與成分、不銹鋼帶的除油及脫水效果、加熱或冷卻制度還有就是在 BA 處理前不銹鋼帶的生產工藝等因素影響。

BA不銹鋼板進行光亮退火時首先要注意的是保護氣體的成分與純度。BA的保護氣體一般采用H2、N2。其中保護氣體中濃度越高，光亮效果越好。由于烷的價格較高還容易爆炸，過去通常使用氮氫混合氣，也就是在純氮中加人 1 ％- 5 ％（體積分數）；或是使用 75 ％和 25 ％（體積分數）的氨氣來分解產生保護氣。隨著技術的進步，為提高不銹鋼帶表面質量和生產效率，現在一般大型光亮爐上多數采用純氫氣作為保護氣體，但一些小型的爐子還是因為保護氣體設備的原因，主要使用氨氣分解成氣體作保護氣體，氨分解氣含 75 ％（體積分數），其實這類對不銹鋼帶的光亮效果和生產效率也是不錯是。

圖1是氫氣的露點與金屬和金屬氧化物平衡溫度的關系。由圖可見，隨著處理溫度和露點的降低，氧化溫度隨著降低。如在1000℃ 發(fā)生的氧化（Cr2 O3）可被-30℃露點較高的處理溫度還原，但當鋼帶溫度降到600℃時則會重新被氧化。所以在露點不變的條件下，提高處理溫度，或在處理溫度不變的條件下降低露點溫度，都可以取得較好的光亮效果。

圖2是露點和氫氣的體積分數對 BA 板光亮度級別的影響。由圖可見，為了得到 3-4號BA 板，在大于85%（體積分數）時，露點可在-35 ℃ ；但在55％-75％h2（體積分數）時，則露點溫度應降至-40℃以下。保護氣體的露點直接與氣體水分含量相關。由于2Cr+3 H2O2—Cr2 O3＋3H的反應使鋼帶表面氧化，保護氣體露點應控制在-40~-60℃的范圍，水分含量（質量分數）為1.21％-0.23％。

同樣，保護氣體的殘余氧含量（體積分數）也應小于0.001％。由Cr/Cr2O3平衡溫度所決定，BA板的質量與鋼帶加熱后的冷卻速度有極大關系。在通常的處理溫度下，在從室溫向高溫的加熱過程中，雖然在300-800℃區(qū)間發(fā)生氧化，但在達到處理溫度時很快被還原。只有在處理后的冷卻過程中所發(fā)生的氧化再不能還原。因此，快速強化冷卻是極其重要的。在800℃以下冷卻速度應在20℃／s左右；冷卻方法是用保護氣體從下向上直接噴吹到處理鋼帶的表面。