作為一種高合金鋼，不銹鋼的軋制變形抗力比較大，且其加工硬化程度也很高，高于普通碳素鋼的兩倍以上。為了對這種材料進行加工軋制，還要有高效率、高精度，就一定要用剛性大的軋機。最開始的不銹鋼冷軋大多采用4輥可逆式軋機。盡管4輥軋機的工作輥、支撐輥直徑大，機體龐大，但軋機的剛性不足，加工精度也不太理想。對此逐漸開發(fā)出了MWK偏八輥軋機、十二輥軋機、二十輥軋機等多輥更高效軋機。

不銹鋼帶

不銹鋼帶的熱軋

不銹鋼帶的熱強性較高，在900℃的變形抗力兩倍于普通鋼；特別是隨著溫度的降低，熱強度會快速增加；并且不銹鋼的氧化皮非常致密，難以去除；另外用戶對不銹鋼帶的尺寸精度和表面質(zhì)量要求很高。所以不銹鋼帶的熱加工工藝對設(shè)備工藝水平的要求很高。

不銹鋼帶熱軋生產(chǎn)工藝

坯料準(zhǔn)備

熱軋不銹鋼帶用的坯料主要是連鑄坯和粗軋坯。隨著連鑄技術(shù)的進步，大多都用連鑄鋼坯，只有少數(shù)仍使用模鑄鋼錠，或者生產(chǎn)某種特殊鋼種的廠家才使用粗軋坯。

熱軋用坯料的規(guī)格根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格、軋機能力、連鑄規(guī)格或鋼錠等條件綜合確定，為了提高軋機生產(chǎn)率和成材率，坯料尺寸和質(zhì)量均向大型化方向發(fā)展，目前世界上大多數(shù)廠家的熱軋不銹鋼帶重量均已達到8~15t，最大的已超過20t。

由于對不銹鋼帶的表面質(zhì)量要求十分嚴(yán)格，而不銹鋼帶的表面又很容易產(chǎn)生各種缺陷，因此熱軋前的坯料都要仔細(xì)的研磨、清理，尤其是用鋼錠軋制的初軋坯，不僅要清除其表面缺陷，還需要全面剝皮，清除皮下缺陷，金屬損耗率達到3%—7％，其中鉻系不銹鋼坯剝皮率較低，鎳系不銹鋼坯剝皮率較高，而含鈦不銹鋼坯則要求深修磨。

加熱

不銹鋼板坯加熱一般采用推鋼式連續(xù)加熱爐或步進式加熱爐，使用天然氣、發(fā)生爐和焦?fàn)t混合煤氣以及重油或重油和煤氣混合燃料等為燃料。

不銹鋼帶加熱時，應(yīng)按設(shè)定的加熱時間有節(jié)奏地出鋼，避免鋼坯駐爐時間過長，不然會增加氧化鐵皮的厚度，后期除鱗更困難。尤其鐵素體不銹鋼的抗氧化性差，更易形成鐵鱗，而且除鱗較困難，更需要特別注意。

軋制

把不銹鋼與普通碳鋼放到同一套軋機中軋制時，要把不銹鋼單獨分批軋制，以保證不銹鋼生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定性。一般連軋機和爐卷軋機的軋制分為粗軋和精軋兩個階段，軋制設(shè)備也分為粗軋和精軋兩個區(qū)。

不銹鋼帶的冷軋

不銹鋼薄板一般是用冷軋方法生產(chǎn)，冷軋不銹鋼基本是采用成卷方法生產(chǎn)，只有個別鋼號的小批量的不銹鋼板才單張生產(chǎn)。單張軋制最適合于生產(chǎn)大規(guī)格的較厚的鋼板和試制新鋼號。

生產(chǎn)冷軋不銹鋼帶并不是單純的“冷軋”工序，冷軋不銹鋼帶的典型生產(chǎn)工藝還有：熱軋鋼帶的熱處理、酸洗、修磨等；平整；橫切成鋼板或縱切成鋼帶；分類；清理和包裝。

冷軋不銹鋼帶生產(chǎn)工藝技術(shù)

因為不銹鋼的品種繁多，性能也各有不同，造成對產(chǎn)品質(zhì)量要求也會有很大不同，所以不銹鋼冷軋鋼帶的生產(chǎn)工序多，生產(chǎn)工藝更加復(fù)雜。

對于部分熱軋鐵素體、馬氏體不銹鋼來說，可在連續(xù)爐中進行退火，但實際操作中這類不銹鋼種的退火工序基本是事先在罩式退火爐中進行的。而在熱軋退火酸洗機組上只會進行除鱗和酸洗處理。在機組上進行退火和酸洗處理的是熱軋奧氏體鋼卷。光亮退火是冷軋退火酸洗工序的一種最終退火處理方法，也是用戶所要求的產(chǎn)品表面加工狀態(tài)——光亮熱處理(表面加工等級NO．9)。光亮退火機組的形式有臥式光亮退火機組、立式光亮退火機組及罩式光亮退火爐。鐵素體和馬氏體不銹鋼帶一般在罩式光亮退火爐中進行。

另外為修正不銹鋼帶的板形，成品不銹鋼帶還要做平整加工。雖然經(jīng)過平整對可以對不銹鋼板形進行了一次修正，但要生產(chǎn)出完全平直的鋼帶，還要進行矯直工序。一般是在輥式矯直機上進行矯直。