在不銹鋼冶煉生產(chǎn)中，對于原料的要求比較高，其中重要的鉻元素就來自于鉻礦的熔融，其中鉻礦的熔融還原操作大體上可劃分為三個階段。

不銹鋼冶煉

階段一是返回料熔化期，連續(xù)吹煉熔化不銹鋼返回料，并加溫至預(yù)定的溫度；第二階段是熔融還原期，依據(jù)供氧速度，把鉻礦與小塊焦炭依據(jù)相應(yīng)的比例添加到爐中，一邊保持熔池溫度恒定，另一邊做熔融還原反應(yīng)。因?yàn)殂t礦的還原是由爐內(nèi)二次燃燒生成的熱量來進(jìn)行的，所以需要隨時(shí)調(diào)整頂槍的供氧條件與鉻礦的添加速度。

第三階段是精煉還原期，主要是調(diào)整爐渣成分，從而還原殘留在爐渣中的鉻氧化物，并避免爐渣在冷卻時(shí)粉化，最終獲得鉻的質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%-12%的不銹鋼母液，這個時(shí)候鋼液中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)是5%-6%范圍內(nèi)，溫度是1540-1580℃，爐渣的堿度是2.5-3.00。

把熔融還原爐獲得的鋼液再倒進(jìn)脫碳爐中，再進(jìn)一步做精煉，開始鋼液中的碳含量比較的高，要加大氧氣流量來做高速脫碳，以此來提升脫碳效率并阻止鉻的氧化損失，而當(dāng)碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)降到0.1%-0.2%時(shí)就能出鋼。當(dāng)鋼液中碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于1.0%時(shí)要使用控溫技術(shù)，使溫度保持在1700℃左右的較窄的范圍內(nèi)。當(dāng)碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減小到0.1%-0.3%低碳區(qū)時(shí)實(shí)施頂吹氮?dú)?，并提高底吹惰性氣體流量，如此就能達(dá)到稀釋CO分壓并加鋼渣界面的反應(yīng)動能，利于避免鋼液中鉻的氧化。接著再把鋼水在VOD或RH-KTB中做精煉。

至于鉻的回收工藝，在熔融還原爐和脫碳爐冶煉時(shí)形成爐塵，通過STAR爐做回收處理。把焦炭從STAR爐的爐頂裝進(jìn)后，爐子的下部有兩排風(fēng)口，干燥的原料通過壓縮空氣從上部風(fēng)口送入，經(jīng)處理后的金屬液使用鑄錠機(jī)做鑄造，送到轉(zhuǎn)爐作為鉻和鎳的主要來源。經(jīng)STAR工藝處理后98%的鉻進(jìn)入到鋼液中，在渣中和爐塵中鉻的質(zhì)量分?jǐn)?shù)都在1%左右。

而電爐轉(zhuǎn)爐模式是為解決轉(zhuǎn)爐冶煉不銹鋼時(shí)添加冷料合金量大的問題，使用電爐供應(yīng)含鉻鐵水。其最大特點(diǎn)是廢鋼與合金元素在電爐中熔化，轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)ぎ需要添加焦炭來進(jìn)行熱量補(bǔ)償，冶煉品種范圍也很廣。